Problemy z ładowarką do zboża: typowe usterki, przyczyny i praktyczne rozwiązania

Masowiec o nośności 55 000 DWT znajdujący się obok terminalu zbożowego ma zwykle okno nabrzeża trwające 36 godzin lub krócej, aby przyjąć pełny ładunek kukurydzy lub pszenicy paszowej. Jeśli rynienka ładowarki do przewozu zboża zablokuje się, włączy się alarm emisji pyłu lub profil ładowni stanie się nierówny, okno zacznie się zapadać. W ciągu dwudziestu lat budowy i serwisowania sprzętu do portów do przewozu suchych ładunków zaobserwowaliśmy, że w terminalach powtarzają się te same tryby awarii, a prawie wszystkich z nich można uniknąć. W tym artykule wyjaśniono typowe problemy związane z ładowarkami do statków do przewozu zboża, przyczyny ich występowania oraz rozwiązania inżynieryjne i konserwacyjne, które pozwalają na utrzymanie harmonogramu zmian załadunkowych.

Najczęstsze problemy z ładowaczem zboża w skrócie

Poniższe tryby awarii odpowiadają za większość nieplanowanych przestojów ładowarek do przewozu zboża. W tabeli podsumowano typowe objawy i rozwiązania pierwszego rzutu dla każdego z nich.

Każdy tryb awarii ma wyraźną przyczynę, a poniższe sekcje wyjaśniają, co powoduje każdy z nich i które rozwiązania sprawdzają się najlepiej w praktyce.

Emisje pyłów i ryzyko wybuchu

Pył zbożowy powstaje w każdym punkcie przeładunku oraz w miejscu, w którym ziarno wchodzi do ładowni. Swobodny spadek z wysuniętej dziobka tworzy stały strumień unoszonego pyłu, a wewnątrz częściowo zamkniętej ładowni statku stężenie może szybko wzrosnąć. Pył zbożowy jest pyłem palnym : w warunkach testowych, takich jak ASTM E1226, pył pszeniczny i kukurydziany zazwyczaj wytwarza Kst wynoszący 100–200 bar·m/s, wystarczająco wysoki, aby wywołać zdarzenie wybuchowe, gdy obecne jest źródło zapłonu.

Limity emisji na całym świecie zaostrzają się. Terminale spełniają warunki pozwolenia na monitorowanie widzialnego pyłu i cząstek stałych, a atmosfera wybuchowa w ładowni naraża zarówno personel, jak i statek. Każde przestoje spowodowane pyłem wydłużają czas zajętości nabrzeży i zwiększają koszt w przeliczeniu na tonę załadowanej ładunku.

Rozwiązaniem jest wychwytywanie pyłu tam, gdzie powstaje. Rynna załadunkowa powinna być wyposażona w osłonę odsysającą, a wewnętrzne punkty przesyłu ładowarki powinny kierować pył do systemu zbierania o wymiarach dostosowanych do rzeczywistej przepustowości maszyny. W naszej pracy projektowej integrujemy się pojemnik na kurz o odpowiedniej wielkości do całego systemu, zamiast traktować to później, ponieważ wydajność zbierania zależy od ułożenia kanałów, wydajności wentylatora i powierzchni filtra. Kontrola różnicy ciśnień i regularna konserwacja filtra utrzymują stałą wydajność ekstrakcji przez cały sezon.

Producenci, dostawcy niestandardowych worków przemysłowych na kurz Hangzhou Aotuo Mechanical and Electrical Co., Ltd. to chińscy producenci i dostawcy niestandardowych worków przemysłowych na kurz, oferujący niestandard... Zobacz produkt →

Roszczenia dotyczące złamania ziarna i jakości ładunku

Kiedy ziarno spada przez długi rynny i uderza w podłogę ładowni lub istniejącą stertę, ziarna pękają. Pęknięcie jest najbardziej widoczne podczas pierwszego etapu ładowania włazu, kiedy odległość zrzutu jest maksymalna. Każde uszkodzone jądro zwiększa ilość pyłu opisaną powyżej, więc te dwa problemy nakładają się na siebie.

Kupujący jęczmień browarny, pszenicę mieloną i soję spożywczą rygorystycznie przestrzegają uszkodzonych ziaren. Wzrost kar pieniężnych o zaledwie 1–2% w przypadku ładunku o masie 60 000 ton oznacza, że ​​aż do 1200 ton produktu można przecenić, odrzucić lub przekierować na rynek o niższej wartości.

Odpowiedzią jest kontrolowanie wysokości upadku i prędkości uderzenia. Teleskopowe rynny powinny utrzymywać wylot w odległości 1,5–2,0 m od powierzchni ziarna, z automatycznym czujnikiem poziomu, tak aby wysokość pozostawała prawidłowa w miarę podnoszenia się stosu. Wewnętrzne przegrody lub opóźniacze przepływu spowalniają ziarno wewnątrz rynny, a prędkość taśmy podającej powinna być dostosowana do maksymalnego łagodnego przepływu rynny. Jest to obszar, w którym nowoczesny zautomatyzowany ładowacz szybko się zwraca, ponieważ obsługa ręczna nie jest w stanie utrzymać takiej precyzji przez całą 24-godzinną zmianę.

Blokady w punktach wylewowych i transferowych

Ziarno docierające do ładowarki rzadko jest czyste i równomiernie suche. Nowo uprawna kukurydza i soja o wilgotności powyżej 15%, ziarno ładowane podczas deszczu lub mgły oraz ładunki zawierające sznurki, folię z tworzywa sztucznego lub gruboziarnistą substancję roślinną mogą powodować mostkowanie lub zacinanie się na wylocie rynny, przejściach zbiornika i punktach przenoszenia taśmy.

Zablokowana wylewka nie oznacza szybkiego zatrzymania. Jego oczyszczenie może przerwać zmianę załadunku na 1–3 godziny, podczas gdy załoga dotrze do rynny, usunie materiał i ponownie uruchomi maszynę. Kiedy statek kosztuje dziesiątki tysięcy dolarów dziennie, każda godzina blokady jest bezpośrednią opłatą za przestój .

Zapobieganie zaczyna się od geometrii rynny. Powierzchnie przenoszenia powinny być strome — co najmniej 60° w przypadku czystego ziarna — i wyłożone gładkim, odpornym na zużycie materiałem, który zachowuje swój profil przez długi czas. Drzwi dostępowe w punktach przejściowych umożliwiają załogom szybkie usunięcie ciał obcych. Procedury załadunku powinny obejmować opróżnianie rynny na końcu każdego włazu oraz podczas zmiany rodzaju ziarna. Zrozumienie pojemność i zasady działania ładowarek do statków zbożowych pomaga zespołom obsługującym terminale włączyć te kroki do standardowych procedur operacyjnych.

Korozja w warunkach przybrzeżnych i morskich

Ładowarka do zboża stoi na nabrzeżu i przez cały okres użytkowania jest narażona na słony wiatr, bryzgi i wilgoć. Konstrukcje ze stali węglowej wykazują rdzę powierzchniową i wżery w ciągu 12–18 miesięcy, jeśli specyfikacja powłoki została wybrana dla lokalizacji śródlądowej, a nie morskiej. W pierwszej kolejności psują się elementy złączne, korytka kablowe, złączki hydrauliczne, cylindry wylewkowe i obudowy elektryczne.

Korozja zmniejsza efektywną grubość przekroju elementów konstrukcyjnych i przyspiesza zmęczenie. Zanim rutynowa inspekcja przeprowadzana co 10 lat wykryje stratę, konieczne może być wzmocnienie naprawcze lub wymiana podzespołów – w każdym przypadku będzie to kosztować miesiące planowania i znaczny kapitał.

Ekonomiczną odpowiedzią jest od początku system powłok do zastosowań morskich: bogaty w cynk podkład epoksydowy z poliuretanową powłoką nawierzchniową to sprawdzone połączenie dla ładowarek. Do elementów złącznych, drabin, poręczy i korytek kablowych należy używać stali ocynkowanej ogniowo lub stali nierdzewnej. Zaplanuj coroczne inspekcje, które obejmują pomiar grubości suchej powłoki, kontrolę przyczepności powłoki i punktowy pomiar grubości elementów w obszarach narażonych na działanie stojącej wody.

Pozycjonowanie wylewki i dokładność napełniania

Ładowacz musi dokładnie ustawić rynnę nad każdym włazem, podążać za ruchem statku zgodnie z przypływem i równomiernie rozprowadzać ziarno w ładowni. W praktyce operatorzy pracują przy słabej widoczności, wiatr odchyla dziobek, a statek dryfuje na cumach. Rezultatem jest rozsypanie się materiału wokół włazu, nierówne hałdy i strata czasu na ponowne przycinanie.

Nierówny trym stanowi zagrożenie dla bezpieczeństwa statku i może opóźnić żeglugę. Ziarno rozsypane na pokładzie stwarza ryzyko poślizgu i przyciąga szkodniki, co stanowi poważny problem w terminalach, w których obowiązują surowe zasady kwarantanny. Kiedy stos ziarna osiąga zbyt wcześnie szczyt, operator musi zmniejszyć tempo załadunku lub zastosować dodatkowy sprzęt do przycinania, aby dokończyć wylęganie.

Automatyczne pozycjonowanie eliminuje większość tej niepewności. Czujniki położenia na wysięgniku i napędach obrotu/liku przedniego informują sterownik dokładnie o położeniu rynny względem włazu, a czujnik ultradźwiękowy na wylocie lemiesza utrzymuje stałą odległość od powierzchni ziarna. Włączone nasza mobilna ładowarka kolejowa , podróż wzdłuż nabrzeża, obrót wysięgnika i wysuwanie teleskopowej wylewki są skoordynowane, dzięki czemu każdy właz otrzymuje planowany tonaż przy minimalnym udziale operatora. Ten sam system sterowania rejestruje dane dotyczące załadunku w raporcie zakończenia zmiany.

Niestandardowa mobilna ładowarka okrętowa 300-1500 t / h 800-50000DWT do ładowania materiałów sypkich Niestandardowa mobilna ładowarka okrętowa 300-1500 t / h 800-50000DWT do ładowania materiałów sypkichls, Hangzhou Aotuo Mechanical and Electrical Co., Ltd. is... Zobacz produkt →

Zużycie komponentów i awarie elektryczne

Zużycie mechaniczne

Operacja załadunku trwa godzinami bez przerwy, co powoduje ciągłe obciążenie pasów, kół napinających, łożysk i układów hydraulicznych. Pył ścierny przyspiesza zużycie krawędzi paska i uszczelek koła pasowego. Działająca bez przerwy ładowarka o wydajności 1000 t/h przemieszcza 24 000 ton dziennie; niewielka niewspółosiowość pasa, której uwidocznienie w przenośniku wewnętrznym zajęłoby miesiąc, pojawia się w ciągu kilku dni na nabrzeżu. Awarie związane ze zużyciem są największym źródłem nieplanowanych przestojów , a najbardziej praktycznym środkiem zaradczym jest zdyscyplinowana rutyna: cotygodniowe kontrole termiczne łożysk i przekładni, kontrole prowadzenia paska, pomiar grubości tulei dziobka oraz zapas zapasowych pasków, kół napinających, węży i uszczelek.

Usterki elektryczne i sterujące

Wibracje, mgła solna i kable uginające się przy każdym ruchu wysięgnika sprawiają, że awarie elektryczne są drugą najczęstszą przyczyną przestojów ładowarki. Wyłączniki krańcowe i czujniki ulegają degradacji, a wykrycie usterki ukrytej w szpuli kablowej może zająć wiele godzin. Terminale, w których określono obudowy o stopniu ochrony IP65, złącza klasy przemysłowej i systemy sterowania z diagnostyką opisową, zazwyczaj przywracają działanie w ciągu kilku minut, a nie godzin. The przewodnik po strategiach konserwacji ładowarek okrętowych obejmuje procedury inspekcji i napraw, które pozwalają kontrolować przestoje mechaniczne i elektryczne.

Zapobieganie zaczyna się od zakupu

Wiele problemów z ładowaczem zbożowym zaobserwowanych podczas eksploatacji zostało faktycznie rozwiązanych na etapie zakupu. Jeśli ładowarkę wybiera się wyłącznie ze względu na pojemność i cenę, przyszłe koszty operacyjne są zazwyczaj zaskoczeniem. Przy porównywaniu ofert zalecamy sprawdzenie następujących punktów:

• Jak odsysany jest pył w miejscu wylotu i przenoszenia oraz czy odpylacz jest dopasowany do rzeczywistej przepustowości ładowarki
• Jaki system powłok i gatunki materiałów są określone dla środowiska morskiego
• Jaka automatyka wylewki jest uwzględniona w celu pozycjonowania i kontroli poziomu stosu
• Jaki pakiet części zamiennych, instrukcje i szkolenia są dostarczane z maszyną
• Jakie doświadczenie ma producent w projektach załadunku do portów

Zaciski adresujące te punkty pozwalają uniknąć większości opisanych powyżej trybów awarii. Jeśli Twój terminal importuje również zboże, te same zasady obowiązują po stronie rozładunku, gdzie gama ładowarek do statków zbożowych, które budujemy charakteryzuje się tym samym podejściem do ograniczania zapylenia i obsługi bez uderzeń.

Producenci, dostawcy niestandardowych rozładunków statków zbożowych Niestandardowy rozładunek statków zbożowych, Hangzhou Aotuo Mechanical and Electrical Co., Ltd. to chińscy producenci i dostawcy rozładowczy statków zbożowych, ... Zobacz produkt →

Ładowarka do zboża to inwestycja długoterminowa. Różnica między sezonem mocnym a okresem zakłóconym rzadko sprowadza się do pojemności znamionowej maszyny; wszystko sprowadza się do tego, czy ładowarka będzie działać bez zacięć, zapylenia i awarii. Możesz przejrzeć nasze studia przypadków dotyczące projektów portowych aby zobaczyć, jak te maszyny radzą sobie w rzeczywistych terminalach, a nasi inżynierowie są dostępni, aby sprawdzić wymagania dotyczące załadunku Twojego terminala.