600-15000 DWT 100-500t/h Stały rozładunek statku śrubowego

Ciągłe rozładowanie dla dedykowanych miejsc do cumowania

ATXL-A jest instalowany na fundamencie żelbetowym przy krawędzi nabrzeża. Jego obrotowa wieża obraca poziomą belkę, podczas gdy pionowe ramię ślimaka wychyla się do środka i na zewnątrz, dzięki czemu podajnik śledzi powierzchnię materiału w trzech wymiarach i utrzymuje wlot ślimaka zakopany w ładunku. Materiał jest podnoszony za pomocą pionowego ślimaka, przenoszony na poziomy ślimak i wyładowywany na przenośnik brzegowy poprzez urządzenie wyładowcze.

Ponieważ podstawa jest stała, nie ma wózków szynowych ani napędów jezdnych. Taka konfiguracja jest odpowiednia dla terminali z przewidywalnymi przypływami statków i jednym przydzielonym miejscem do cumowania, a także obniża początkowe nakłady kapitałowe w porównaniu z maszyną montowaną na szynach o tej samej wydajności.

Parametry techniczne

Tam, gdzie pasuje stała konfiguracja

• Małe terminale portowe — statki o nośności 600–10 000 DWT i rocznej przepustowości poniżej 800 000 ton.
• Porty rzeczne śródlądowe — lokalizacje o ograniczonym zanurzeniu, obsługujące barki i małe statki przybrzeżne.
• Węzły dystrybucji cementu — przyjmowanie cementu luzem ze statków o nośności 3000–12 000 DWT.
• Urządzenia do eksportu zbóż — bezpyłowy transport pszenicy, kukurydzy i soi.
• Odbiór surowców przemysłowych — elektrownie i fabryki przyjmujące węgiel, wapień lub koks ponaftowy.
• Terminale nawozowe — nawozy granulowane i proszkowe z zabezpieczeniem wilgoci.

Tam, gdzie rozmiary statków są bardzo zróżnicowane lub kilka nabrzeży korzysta z jednej maszyny, nasze 1000-70000 DWT 200-1500t/h Mobilny kolejowy rozładunek statków śrubowych obejmuje szerszą gamę statków z podróżami koleją.

Materiały i granice operacyjne

Ładunki lepkie lub spójne mogą wymagać zmniejszonych szybkości podawania. W przypadku materiałów o dużej zawartości wilgoci powyżej 12% dostępne są opcjonalne tuleje śrubowe o zmniejszonym prześwicie.

Kontrola śrub, napędów i pyłu

Przenośnik ślimakowy stanowi rdzeń maszyny. Standardowa średnica ślimaka wynosi 350–500 mm przy stosunku skoku do średnicy 0,7 i zakresie prędkości 50–160 obr./min za pomocą przetwornicy częstotliwości, co umożliwia modulację przepływu od 20% do 100% wydajności znamionowej. W przypadku ładunków ściernych, takich jak materiały zawierające kwarc, oferujemy zgarniaki napawane o twardości 550–600 Brinella lub przykręcane segmenty zużywalne.

Wychwytywanie pyłu odbywa się w trzech punktach: osłonie wlotu ślimaka, rynnie transportowej pomiędzy ramionami pionowymi i poziomymi oraz leju wysypowym. Centralna komora workowa z impulsowym strumieniem powietrza utrzymuje przez cały czas podciśnienie, a skuteczność worka filtrującego wynosi 99,9% w przypadku cząstek większych niż 1 mikron. Automatyczne cykle czyszczenia aktywują się, gdy różnica ciśnień przekracza 1000 paskali.

Instalacja, narzędzia i sterowanie

• Fundacja — płyta betonowa o wymiarach minimum 5,5 m × 5,5 m i głębokości 1,8–2,2 m w zależności od nośności gruntu; 35 ton obciążenia na nogę podporową; wzór śruby kotwowej dostarczony z rysunkami technicznymi.
• Zasilanie — 380–690 V, 50 Hz lub 60 Hz, trójfazowe; moc zainstalowana silnika 160–250 kW według doboru mocy; skrzynka zaciskowa u podstawy stojaka; opcjonalne podłączenie generatora.
• Kontrola — lokalny panel sterowania z możliwością zdalnego monitorowania; Oparte na PLC sekwencjonowanie obrotu, liku przedniego, obrotu i prędkości śruby; alarm awarii i blokady bezpieczeństwa.
• Ochrona — zintegrowany system ochrony odgromowej.

Konfigurujemy system sterowania wokół wymaganego interfejsu linii, tak aby rozładunek mógł przekazać na przenośnik brzegowy, nadawę do silosu lub lej odbiorczy bez ręcznej interwencji w punkcie przeładunku.

Jakość, testowanie i akceptacja

AOTUO jest jednostką odpowiedzialną za opracowanie standardu branżowego JC/T 2575 „Spiralny rozładunek cementu luzem” i posiada ponad 100 ważnych patentów i praw autorskich do oprogramowania. Produkcja odbywa się w warsztacie klasy A o powierzchni 14 000 m², wyposażonym w sprzęt testujący, objętym systemami zarządzania jakością, środowiskiem i bezpieczeństwem i higieną pracy.

Testy emisji są zgodne z normą ISO 9096:2017 dla emisji ze źródeł stacjonarnych, próbki pobierane są przy 100% pojemności zgodnej z tabliczką znamionową przez nieprzerwany okres trzech godzin i dostępne są raporty z walidacji stron trzecich. Zalecamy sprawdzanie zgodności co 12 miesięcy od przekazania.

Konserwacja i łatwość serwisowania

• Kontrola grubości zrębków śrubowych co 400 godzin pracy.
• Ocena zużycia okładziny w odstępach 800-godzinnych.
• W przypadku cementu wymiana zabieraka ślimaka trwa zazwyczaj od 3500 do 5000 godzin, w zależności od ścieralności.
• Pionowy zespół śrubowy zawiera drzwiczki dostępowe na zawiasach umożliwiające inspekcję bez pełnego wyjmowania śruby.
• Certyfikacja operatora wymaga 32 godzin szkolenia obejmującego sterowanie wysięgnikiem, procedury zatrzymywania awaryjnego, monitorowanie systemu pyłowego i codzienną kontrolę; szkolenia odświeżające co 24 miesiące.

Informacje, których używamy do konfiguracji Twojego rozwiązania

• Zakres nośności statku i typowa geometria luku, w tym szerokość luku i głębokość ładowni.
• Rodzaj materiału, gęstość nasypowa, rozkład wielkości cząstek, zawartość wilgoci i kąt zsypu.
• Wymagany szczytowy i średni stopień rozładowania oraz docelowa roczna przepustowość.
• Układ nabrzeża, zasięg wolnej burty, zasięg od krawędzi nabrzeża i dane o glebie fundamentowej.
• Interfejs odbioru na lądzie: przenośnik, lej samowyładowczy lub silos oraz wymagana wysokość przenoszenia.
• Dostępne zasilanie, napięcie, częstotliwość i dowolna praca generatora.
• Lokalne wymagania dotyczące emisji, hałasu i bezpieczeństwa obowiązujące nabrzeże.

Nasza propozycja opiera się na punkcie pracy, materiale i celu produkcyjnym. Tam, gdzie projekt wymaga również sprzętu do załadunku lub przenoszenia, dostarczamy odpylacz, przenośnik taśmowy i zakres suwaków powietrznych jako część tego samego systemu transferu portów.

Często zadawane pytania

Jak instalacja stała wpływa na elastyczność operacyjną?

Stały moduł rozładunkowy obsługuje jedno dedykowane miejsce do cumowania. W przypadku terminali z przewidywalnymi przypływami statków i stałymi rozmiarami statków, taka konfiguracja zapewnia odpowiednie pokrycie bez kosztów wózków szynowych i napędów jezdnych. Pozycjonowanie statku odbywa się poprzez regulację liny cumowniczej w zakresie obrotu ±135° i zasięgu około 15 m od krawędzi nabrzeża.

Jaki jest zalecany harmonogram konserwacji śrub?

Sprawdzaj grubość zrębków śrubowych co 400 godzin pracy i oceniaj zużycie płytki wykładzinowej co 800 godzin. W przypadku cementu wymiana ślimaka jest zwykle wymagana po 3500–5000 godzinach, w zależności od ścieralności materiału. Pionowy zespół śrubowy ma drzwiczki dostępowe na zawiasach, więc kontrola nie wymaga całkowitego wyciągnięcia śruby.

W jaki sposób system odpylania osiąga 10 mg/m3?

Trójstopniowy wychwyt na osłonie wlotu ślimaka, rynnie transportowej i leju wyładowczym zasila centralny worek pulsacyjny, który utrzymuje podciśnienie na ścieżce materiału. Worki filtracyjne osiągają skuteczność 99,9% w przypadku cząstek powyżej 1 mikrona, a automatyczne cykle czyszczenia rozpoczynają się, gdy różnica ciśnień przekracza 1000 paskali.

Czy ten rozładunek może obsługiwać różne rodzaje materiałów?

Standardowa konfiguracja obsługuje gęstość nasypową od 0,6 do 1,8 t/m3, wielkość cząstek do 40 mm i wilgotność do 10%. Wymiana materiału wymaga oczyszczenia obudowy ślimaka i układu odpylania. Opcjonalne tuleje śrubowe o zmniejszonym prześwicie nadają się do materiałów o wysokiej zawartości wilgoci powyżej 12%.

Jaka jest podstawa obliczenia wydajności?

Wartości znamionowe podano dla cementu w ilości 1,2 t/m3 w stanie sypkim i przy wilgotności poniżej 5%. Rzeczywista przepustowość różni się w zależności od kąta zsypu, poziomu wilgoci, rozkładu wielkości cząstek i geometrii ładowni; współczynniki redukcyjne obowiązują dla materiałów o kącie zsypu powyżej 40°.

Jakie opcje konfiguracji śrub są dostępne?

Standardowa średnica ślimaka wynosi 350–500 mm przy stosunku skoku do średnicy 0,7 i 50–160 obr./min za pomocą przetwornicy częstotliwości. Opcje odporne na ścieranie obejmują zgrzebła z napawaniem o twardości 550–600 Brinella lub przykręcane segmenty zużywalne do materiałów zawierających kwarc.